（3）电渣重熔式： 电渣焊成型或电渣重熔式的高压换热器的主要特点是，整个高压容器筒壁是借助连续不断的对焊熔化的金属构成的，熔化的金属形成一连续的螺圈条，相邻两个螺圈连接，新堆焊的金属和前一圈易固化的金属接触时，立即被强制冷却，使之固化。此螺圈不断形成，直到所需要的筒体长度为止。在堆焊时，螺圈的内外表面不断进行机械加工，已得到所需要的内径及外径尺寸。

这种容器有下列优点：

操作工程自动化水平较高。

操作方法简单，制作集中在一台专用的电渣焊机上操作。

工时消耗少，造价低。

壁厚内各部分材质比较均匀，无夹渣与分层等缺陷。

但是，这种容器目前尚未有大量生产和应用。

多层筒体结构包括两种基本形式，多层包扎式和多层卷板式。本文主要讨论多层包扎式的特点。

多层包扎式有如下特点：

这是目前世界上使用最广泛、制造和使用经验最为丰富的组合式圆筒结构。筒节由厚度为12~25mm的内筒和厚度为4~12mm的多层层板两部分组成，筒节通过深环焊接组焊成完整的圆筒，为了避免裂纹现象向厚度方向扩展，各层板之间的纵焊缝应相互错开75°。筒节的长度视钢板的宽度而定，层数则随所需的厚度而定。制造时，通过专用装置将层板逐层、同心的包扎在内筒上，并借纵焊缝的焊接收缩力使层板和内筒、层板与层板之间互相贴紧，产生一定的预紧力。每个筒节上均有安全孔，这种小孔可使层间空隙中的气体在工作是因温度升高而排出；当内筒出现泄漏时，泄漏介质可通过小孔排出，起到报警作用。多层包扎式圆筒旨在工艺简单，不需要大型复杂的加工设备；与单层式圆筒相比安全可靠，层板间隙具有阻止缺陷和裂纹向厚度方向扩展的能力，减少了脆性破坏的可能性，同时包扎预紧力可有效改善圆筒的应力分布；对介质适应性强，可根据介质的特性选择合适的内筒材料。

多层包扎式容器使用的是薄板或中厚板（内筒为12～25mm，层板为6～12mm），因此各层板的材质、强度等都是均匀的。

（1）制造、焊接

由于多层容器是用薄板层层相迭使其具有所需的壁厚的，所以其制造过程所需的仅是专用拉紧包扎装置。这种装置的优点是自动化程度较高，并易于包紧。多层环焊缝较容易出现的焊接缺陷是多层交界处产生咬边或夹渣缺陷。为了解决这一问题，常采用预先堆焊端面的办法。

（2）焊后热处理

容器壁厚越厚，焊接坡口形状就越要开成深槽形。多层容器焊接收缩产生的应变分散到纵轴方向，不会产生如厚壁圆筒那样大的残余应力。为此，多层圆筒与多层圆筒或单层筒体的焊接，对于碳钢和普通低合金钢一般可不进行热处理。但是对于高温高压设备，大多数要求采用Cr-M o低合金钢，这类钢有焊后硬化性，所以极有必要进行焊后热处理。

（3）耐腐蚀性和抗氢性

当容器内部介质有腐蚀性时，在容器内表面施加耐腐蚀金属材料不外乎三种方法：复合钢板、堆焊和衬里层。复合钢板在制造上有尺寸限制，而多层容器内筒为中等以下厚度，这种厚度的复合钢板可以在最佳条件下制造，其耐腐蚀性与剥离强度都很好。不论复合或衬里，由于操作压力的波动，可能引起复合层的剥离和鼓泡。这是由于氢气渗透积聚引起的，而多层容器由于筒节上设有排气孔，因此氢气可由排气孔泄出，是复合层与母材间的氢分压降低而避免鼓泡和剥离现象的产生。

（4）强度

（a）耐压强度：多层包扎容器在制造过程中难免在层与层间出现间隙，由于间隙的存在，在升压过程中内壁应变显然要大于理论值，外壁应变则小于理论值。但是，如果再卸压以后重新升压至第一次升压数值以下，则仍然和单层容器一样呈现出弹性特性来。由于多层容器制造完成后，必须进行1.25倍工作压力的水压试验。因此，在正常操作压力下，多层容器具有单层容器相同的特征。

（b）破坏特性：多层容器由于采用较薄的钢板制造，所以就是总壁厚增大，在厚度方向也可防止产生应力，因而避免了三项应力状态。且由于多层材料的韧性好，具有不易引起脆性破坏的特性。多层容器爆破时，由于内压使容器产生很大的塑性变形后，达到很大内压并由外层至内层依次开列，形成缓慢的塑性破坏。

（c）热应力和热疲劳：多层容器在高温使用时，由于层间热阻的影响，其导热系数比单层容器低，因此可能产生较大的热应力。一般高温容器外壁均有良好的保温，因而其热应力的影响是很小的。

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